Экономия до 15 млн рублей в год. В Омске придумали технологичную систему диагностики оборудования

Мобильный комплекс для слежения за состоянием промышленного оборудования создали специалисты Технопарка «Газпром нефти» и Омского государственного технического университета. Система уже прошла промышленные испытания и внедряется в производство.
Как уточнили в компании, с помощью комплекса можно выполнить высокоточную диагностику прямо на объекте. Процедура занимает всего несколько минут и позволяет выявить нарушения в работе оборудования.
Для того чтобы найти неисправность, раньше нужно было выполнить демонтаж каждой детали (вентилей, кранов, задвижек и прочего) и провести её диагностику в лаборатории. Это требовало больших затрат, ведь на предприятии в среднем от 5 до 8 тысяч таких элементов запорной арматуры. Теперь же, благодаря новой системе ремонта «по состоянию», предприятию удастся сэкономить порядка 15 млн рублей в год.
По словам генерального директора «Автоматики-сервис» Рустема Муфтеева, введенная система диагностика радикально изменила подход к техническому обслуживанию средств автоматизации. Новую сервисную модель он назвал проактивной.
Положительный результат совместной работы вуза и предприятия отмечает врио ректора ОмГТУ Дмитрий Маевский. Передовые инженерные разработки и развитие среды уникальных для отрасли компетенций — то, чем отличается сотрудничество ОмГТУ и «Газпром нефти».