В прошлом году омская компания «Металлинвест» вошла в нацпроект «Производительность труда», и уже через 6 месяцев на четверть ускорила производство алюминиевых чушек. При этом обошлись без затрат: не пришлось ни покупать дорого оборудования, ни строить новых корпусов. О том, в чём здесь секрет, мы поговорили с заместителем директора Мухамедом Абдувалиновым, человеком, который отвечал за реализацию проекта в «Металлинвесте».
— Первый вопрос — как появилась идея участвовать в нацпроекте?
— Мы давно к нему присматривались. В итоге решили, что «пилотным» для участия выберем производство алюминиевых чушек. Это важная часть нашей деятельности, она приносит треть всей выручки, но существовали проблемы. Оборудование простаивало из-за поломок, планы не выполнялись, росли расходы на плавильные печи. Руководство предприятия решило это исправить.
— Сложно было подать заявку?
— Хорошо помогло Минэкономики, сотрудники из Регионального Центра Компетенций. Нас проконсультировали, как готовить заявку, какие документы понадобятся. На этом сотрудничество не закончилось: в дальнейшем именно эксперты из РЦК анализировали наше производство, помогали найти слабые места и давали советы по их исправлению.
— А что можно исправить, грубо говоря, в технологии выплавки алюминиевой чушки?
— В рамках этого нацпроекта мы меняем не технологию, а сам рабочий процесс. Ищем «узкие места» логистики, которые тормозят всё производство, оптимизируем порядок работы, чтобы людям не приходилось совершать лишних действий. Устраняем все мелочи, задержки, которые кажутся небольшими, но складываются в итоге в часы простоя.
— Эти задержки настолько значимы?
— Судите сами: благодаря такой оптимизации мы за полгода сократили время выплавки одной чушки с 44,8 часа до 31,3, то есть на четверть. Пропорционально выросли и выработка на человека, и выработка за смену — с 15,8 до 19,5 тонны. Внеплановый простой оборудования сократился более, чем на 20 часов в месяц, это больше 10%!
— И какие «мелочи» для этого пришлось устранить?
— Самые разные. Например, на въезде в цех был небольшой перепад высот, погрузчику, который вёз металл, приходилось сбрасывать скорость. В итоге терялось время — немного, но каждый день, при каждой операции. Пол выровняли, процесс ускорился. Кроме того, очень много времени нам сэкономила перестройка рабочих мест в соответствии с принципами 5С.
Важно сказать, что простой, пусть и правильной, организацией рабочего пространства дело не закончилось. Важную роль сыграли новая система обучения сотрудников, к которой мы перешли, матрица компетенций, анализ материалов и их потребления, разработка стандартов для некоторых типичных процедур. Это целый комплекс принципов, новый подход к рабочему процессу.
— Ваши сотрудники прошли обучение на «Фабрике процессов». Можете вкратце рассказать, что это такое?
— Учебная площадка с интерактивом, она работает при том же РЦК. Её особенность — в том, что знания о бережливых методах производства даются не в виде теории, а на практике. Участникам предлагают собрать несколько реальных изделий за ограниченное время — а потом показывают, насколько быстрее работа пройдёт при правильной организации процесса.
— Программа участия «Металлинвеста» в нацпроекте была рассчитана на полгода. Планируете ли вы расширять и продолжать её?
— Полгода — это не вс программа. За это время специалисты РЦК проанализировали одно направление нашего производства, мы модернизировали его в соответствии с новыми принципами. Теперь в течение двух с половиной лет мы будем своими силами, с помощью наших сотрудников, прошедших обучение на «Фабрике процессов», распространять эти принципы на другие направления нашей деятельности. Конечная цель нацпроекта «Производительность труда» — увеличивать производительность труда в стране на 5% каждый год до 2024.