ООО «ПЭТСИБ» основана в 2012 году, направление её работы — производство полиэтиленовых труб. Большим шагом в развитии компании стала возможность не только производить продукцию, но и заниматься её монтажом. Однако и на этом коллектив предприятия не остановился, сегодня ведётся большая работа по модернизации производственных процессов и повышению производительности труда. Немалую роль играет в этом Региональный центр компетенций (РЦК).
Директор компании Николай Бирюков рассказал информационному порталу Om1.ru об опыте взаимодействия с РЦК Омской области и о результатах их совместных исканий.
 |
|---|
⎯ Расскажите о том, каков алгоритм для предприятий, по которому можно стать участником национального проекта «Производительность труда»? Что для этого нужно?
— Нужно, чтобы компания соответствовала ряду условий, затем просто пишем заявку, приезжают специалисты и оценивают компанию по критериям. Если всё хорошо, заключается договор — и вперёд.
⎯ Какие цели и задачи вы ставили перед предприятием в рамках участия в национальном проекте?
— Поднять на новый уровень культуру и систему производства, внедрить всё это в компанию, а затем уже вторую производственную площадку проектировать и строить с новыми знаниями и умениями.
⎯ В рамках реализации нацпроекта Региональным центром компетенций Омской области предприятию была оказана адресная поддержка. Расскажите, с чего начали работу, какие этапы проходили, как внедряли инструменты бережливого производства, с чем столкнулись? Чем помогли эксперты РЦК?
— Работа всегда начинается со знакомства, построения дерева целей. Дальше мы проходили обучение, а специалисты РЦК делали аналитику состояния. Затем были найдены слабые места, узкие горлышки, и уже совместно со специалистами РЦК проводили совещания, обсуждали нововведения и максимально быстро внедряли в компанию.
Эксперты РЦК помогали знаниями, советами, мнениями, рекомендациями. Работа проведена колоссальная, помощью это сложно назвать, мы действовали вместе как компаньоны. Это был большой совместный труд.
 |
|---|
⎯ Почему выбрали пилотным проектом именно процесс оптимизации производства полиэтиленовых труб для водоснабжения и газоснабжения на линии экструдирования?
— Это самая важная часть нашего производства, у нас не так много потоков, и она была самой сложной и основной.
⎯ Как формировалась рабочая группа на предприятии по внедрению инструментов бережливого производства? Кто эти специалисты, почему именно они?
— Сначала группу формировал принудительно, затем кое-кто отвалился, остались самые идейные и достойные. У нас не так много сотрудников, чтобы была альтернатива.
⎯ Какие инструменты бережливого производства удалось внедрить на предприятии?
— Во-первых, мы использовали организацию рабочего пространства по принципу 5S. В цехах разобрали все инструменты и разложили их каждый в свой контейнер, очертили их местоположение. Отсортировали ненужное.
Во-вторых, картирование потока. Была начерчена схема потока производства, она помогла нам выявить потери в процессе производства.
В-третьих, стандартизация. Был разработан стандарт операций по быстрой переналадке и засыпке сырья.
В-четвёртых, SMED (быстрая переналадка). Мы разделили переналадку на две части — внутреннюю и внешнюю. Внутренние действия оператора были связаны с остановкой линии, внешние — без остановки. Часть внутренних операций была впоследствии перенесена во внешние, что способствовало сокращению времени простоя линии.
Последнее, что мы использовали, — мозговой штурм и диаграмму Исикавы при поисках причин, почему у нас полный склад. Эти методы помогли выявить и оптимизировать загруженность склада. Кстати, мы должны были сделать доски позора и почёта в итоге.
— Как отнеслись к изменениям сотрудники предприятия?
— Все по-разному: кто-то активно участвовал, кто-то скрытно саботировал, а кто-то и открыто обесценивал труд и нововведения.
⎯ Проходил ли коллектив обучение на «Фабрике процессов»? Сколько человек обучено? Обучалось ли руководство? Что дали эти тренинги?
— Идём 25 ноября на обучение. Пока идёт офис, идут все, и даже смерть не является уважительной причиной, чтобы не прийти. Дальше пойдут производственники. Пока работы много, нельзя останавливать непрерывный производственный процесс. Что касается сроков исполнения, стараемся всё делать с опережением. Мелочь, а клиентам приятно.
 |
|---|
⎯ Каков результат реализации нацпроекта «Производительность труда» на сегодняшний день?
— Оптимизированные процессы по расчётам могут принести от пяти миллионов чистой прибыли за счёт правильных действий производственного персонала.
⎯ К чему пришла компания? Как в целом повлияли обучение и новый опыт на настроение сотрудников, повышение эффективности труда?
— С саботажниками пришлось расстаться и обновить коллектив, и уже сейчас приходят более достойные люди, профессионалы. Из-за чистки коллектива достойным стало больше внимания, заслуги каждого были оценены, выделены и награждены.
⎯ Полученный опыт — будет ли он применяться для обучения новых сотрудников и внедряться в другие производственные процессы? Если да, то какие процессы ещё ждёт совершенствование?
— Сейчас нововведения внедрены в систему, новички приходят и уже обучаются работе в новой системе.
У нас на следующий год запланированы переезд на новую площадку, кратное увеличение ассортимента и производительности, поэтому уже на новом месте будем смотреть, где у нас есть поле для развития и совместной работы с РЦК.
⎯ Ваши рекомендации и пожелания тем, кто ещё только рассматривает возможность присоединиться к участию в национальном проекте «Производительность труда»?
— Даже не сомневайтесь! Если есть возможность и вы хотите развития своей компании, то смело идите в проект, но и будьте готовы к тому, что работы много и без участия топ-менеджмента результата не будет. Работать надо много, нужно учиться анализировать и внедрять, что самое сложное. Но это стоит того, эффект колоссальный!