Даже привычный, много раз испытанный процесс может быть неэффективным, а правильная организация рабочего пространства может сэкономить не меньше денег, чем покупка новой техники. Именно такие принципы лежат в основе национального проекта «Производительность труда» — и помогают омским предприятиям в короткий срок достигать реальных успехов.
О том, как вступать в проект, какие трудности лежат на пути и что можно получить в итоге, мы поговорили с Евгением Тараниным — нацальником цеха горячего цинкования Омского электромеханического завода, который вошёл в нацпроект в сентябре прошлого года.
— Что побудило ОЭМЗ принять участие в нацпроекте? Как это участие вообще реализовано технически?
— Мы поняли, что достигли «потолка» в производительности сборочно-сварочного участка (на предприятии собирают опоры ЛЭП. Речь идёт о последнем этапе их сборки — прим. ред.). Имея большой портфель заказов, мы вынуждены были отказываться от некоторых, уступать их конкурентам. Важно было найти и исправить все «узкие места». Участие в нацпроекте выглядит просто: Региональный центр компетенций (далее РЦК), это подразделение Агентства развития и инвестиций Омской области, обучил рабочую группу, состоящую из руководящего звена и специалистов предприятия, основным принципам бережливого производства. Кроме того, на предприятии работали кураторы - эксперты РЦК, которые помогли провести диагностику текущего процесса, проанализировали совместно с командой рабочие процессы, выявили и идентифицировали потери, разработали план по их устранению.
 |
|---|
— Что показал анализ?
— Он выявил несколько проблем. Главными оказались длительные и неоправданные перемещения рабочих и инструментов, низкая производительность на участке сборки и стыковки, несбалансированность работы между участками, которая приводила к тому, что на территории скапливались детали и изделия. Кроме того, много времени тратилось на поиск нужных изделий и заготовок на складе.
— Сложно было входить в нацпроект? Как сотрудники приняли новые правила?
— Признаюсь, на старте результат всего виделся для нашей команды сомнительным… но мы обговорили это и решили для себя, что необходимо попробовать, дать возможность «постороннему» взгляду вмешаться в наши процессы. А потом, познакомившись с нашими кураторами, пройдя несколько тренингов по бережливому производству, команда воодушевилась. Каждый день мы находили свои потери и всем коллективом принимались их немедленно устранять.
— Какие-нибудь трудности возникали?
— По ходу проекта самым сложным было привить рабочим новые идеи, убедить всех изменить привычные подходы. Приходилось на собственном примере показывать результат. РЦК принимал в этом активное участие, кураторы сопровождали нас на всех уровнях. Благодаря им сегодня мы имеем на предприятии собственных квалифицированных тренеров, теперь сами проводим обучение, внедряем лучшие практики, вынесенные, в том числе, из нашего же опыта, на других потоках, участках и даже цехах.
В результате мы за короткое время избавились от многих «узких мест». Мы сделали рабочие места более эффективными, оснастили их столешницами, разложили инструмент так, чтобы не приходилось тратить время на его поиски. Рабочие тратили много времени на ручное перемещение заготовок — и мы приобрели тележку, которая ускорила процесс. Сами перемещения проанализировали с помощью диаграммы «спагетти», в итоге время, которое на них тратили, сократилось вдвое. Разработали стандарты выполнения операций, составили таблицы, чтобы сбалансировать работу разных участков.
 |
|---|
— К чему это привело, если в цифрах?
— Мы увеличили производительности с пяти опор за смену до шести, то есть на две штуки в сутки. Время производства одного изделия снизилось с 2415 минут до 2160, а количество незавершённых опор, которые ждут своей очереди, уменьшилось с 18 до 6 штук. То есть материалы (и, соответственно, деньги) не зависают на производстве, сразу идут в работу. Мы унифицировали рабочие места, что позволило сварщикам и сборщикам в начале смены не тратить время на подготовку, а сразу приступать к работе.
— Как планируете использовать полученный опыт?
— Мы уже работаем над новым проектом по оптимизации процесса окраски металлоконструкций. Он позволит увеличить объем выпускаемой продукции ещё на 10%. Кроме того, планируем распространять принципы бережливого производства и на другие процессы.
Вступить в нацпроект могут крупные и средние компании. Для этого предприятиям необходимо изучить критерии и пройти регистрацию на платформе производительность.рф. Бесплатные консультации оказывают специалисты РЦК по телефону: +7 (3812) 40-80-17.
